-

Een eigen machine in een net gebouw, dat was de wens van SNB voor de sliblijn van de eigen afvalwaterzuiveringsinstallatie. Na de zomer is het zover.

De overstap van DEMON naar een SBR-proces voor de bacteriologische verwijdering van stikstof uit afvalwater heeft de prestaties van de afvalwaterzuivering (awzi) van SNB aanzienlijk verbeterd. Maar het betekende ook dat er aanpassingen moesten worden gedaan op de sliblijn; de afvoer van het spuislib uit de reactor. Uiteindelijk werd besloten dat er een nieuw slibontwateringsgebouw (SOG) op het terrein van SNB moest komen. De bouw is in volle gang.

De juiste machine

Met DEMON volstond een lamellenopstelling om het dunne spuislib te scheiden van het afvalwater. Het afvalwater gaat terug de reactor in, het slib wordt opgeslagen in bunkers en uiteindelijk verwerkt in de eigen installatie van SNB. ‘Maar DEMON-slib bezinkt anders dan SBR-slib’, zegt Sander Groosman, projectleider watertechnologie bij Arcadis en betrokken bij de bouw van het SOG. ‘Bij een SBR-proces moet je een mechanische indikker gaan gebruiken.’

Er werd een bandindikker gehuurd, maar SNB en Arcadis wilden ook onderzoeken of andere ontwateringstechnieken en bijbehorende installaties wellicht beter zouden werken. Opties als een zeefbandpers, centrifuge en borstelcentrifuge werden allemaal overwogen en uiteindelijk opzijgeschoven. ‘Een borstelcentrifuge werkte bijvoorbeeld niet, die sloeg het slib kapot’, zegt Groosman. ‘Het is echt een apart goedje.’ Na het onderzoek en diverse proeven kwam de vertrouwde bandindikker toch als beste uit de bus.

Een 3D impressie van het nieuwe slibontwateringsgebouw (SOG)

Nieuw gebouw

‘Bij een bandindikker wordt het spuislib vermengd met vlokmiddel om het steviger te maken en daarna op een band gepompt’, zegt Edwin Kooijman, maintenance engineer bij SNB en projectleider rond de bouw van het SOG. ‘Het water zinkt door de band en het slib blijft achter.’ Dat werkt goed: als het slib op de band gaat is het percentage droge stof zo’n 0,5; aan het eind van de band is het tussen de 4,5 en 6 procent.

Kooijman: ‘We hadden altijd al de wens om de gehuurde bandindikker op termijn te vervangen door een eigen machine. In een gedegen ruimte met een nette opstelling, zonder slangen over de vloer.’ Aanvankelijk werd gedacht dat een kleine uitbreiding van het gebouw genoeg zou moeten zijn. Maar de uitkomst van de zoektocht naar de meest geschikte installatie bracht met zich mee dat het SOG maar liefst 10 bij 10 meter moest zijn. Groosman: ‘In zo’n ontwerpproces is de installatie leidend, je bouwt er de omhuizing bij die nodig is. De bandindikker is vier meter lang en een meter breed, en dan moeten er nog pompen en leidingen bij, schakelkasten, een doseerunit, een werktafel voor monstername; dus dat vult de ruimte toch aardig op.’

Kooijman: ‘We hebben samen goed gekeken naar de opstelling en de inrichting, waarbij we gedacht hebben vanuit de mensen die straks met de installatie gaan werken en hem gaan onderhouden.’ Als de bandindikker straks in bedrijf is, wordt de bediening de verantwoordelijkheid van de afdeling Procesvoering.

Testfase

Zover is het nog niet, het SOG is nog volop in aanbouw. ‘Eind juni wordt de installatie geplaatst en aangesloten. Daarna moeten we nog met de software aan de slag en de signalen testen’, zegt Groosman. In augustus is de eerste echte test voor de bandindikker. ‘Om te beginnen alleen met water, zonder spuislib. Als alles goed gaat, stappen we kort daarna cold turkey over: de huurunit wordt afgekoppeld en de nieuwe machine wordt in bedrijf genomen.’

Daarna wordt het systeem nog een jaar lang doorgemeten. Groosman: ‘Voornamelijk om te finetunen: hoeveel vlokmiddel moet er precies bij, wat is de beste snelheid van de band.’ In principe is het werk aan de sliblijn dan afgerond. Kooijman: ‘Wellicht dat er in de toekomst nog een uitbreiding nodig is met extra reactor. Maar deze indikinstallatie is al toekomstbestendig gekozen.’